石灰石湿法脱硫之所以在各行业长期占主流，不仅因为设备“皮实”、效率高，更因为它能在各种负荷、煤质和工况变化中保持相对稳定。工程师如果只停留在“喷淋、反应、出石膏”这些表层理解，往往会被系统问题牵着走；但如果掌握它真正的底层逻辑，就能从容应对效率下降、结垢、堵塞、脱水不良等常见难题。

下面将从反应机理、液气结构、控制策略、故障根因、系统耦合、能源利用与副产物晶型控制等角度做深入讲解。

一、吸收过程的本质：

在吸收塔里，石灰石湿法脱硫中二氧化硫被吸收并与石灰石反应效率通常可达95–99%，这个过程的效率受三方面限制：

第一层限制来自气液吸收速度，也就是二氧化硫从气体进入液膜的能力。

烟气靠近液滴表面，穿过气膜，溶入液膜并在液相扩散。

液滴越细、喷淋越均匀、接触面积越大、烟气速度越合适，这个过程越快。

第二层限制来自石灰石溶解和中和速度。

石灰石是固体，要先溶解出钙离子才能中和酸性。

它的颗粒越细、溶解速度越快、钙含量越高，杂质越少、浆液搅动越充分越快，pH 值越合适，溶解就越快。

第三层限制是氧化速度。

氧化风带来空气，把亚硫酸盐转成硫酸盐；只有彻底氧化，合适的搅动速度，石膏才能以正常晶型沉降，不会形成黏糊状沉积。

实际运行中，三者并不是各自独立，而是互相牵制。

比如喷淋量不足会让吸收不充分，也会导致塔底浆液刷新不够 。因为塔底浆液亚硫酸盐积累，导致氧化区“老浆液”增加。

石灰石溶解慢时，pH会稳定维持某个值，但有效碱度不足，效率会莫名下降。

氧化不足会让亚硫酸盐偏高，浆液发黑、晶型差，石膏难以成型，脱水困难，循环泵磨损会随之增加。

工程师日常调整的本质，就是在吸收速度、溶解速度、氧化速度之间找到一个动态平衡点。

二、吸收塔内部的气液结构

很多技术问题表面看与某个仪表参数有关，实际上深层原因来自塔内的气液分布结构。

1、烟气分布不均：

表现为出口SO₂忽高忽低，且对喷淋调整反应迟钝；烟道局部腐蚀集中，喷淋侧壁结垢明显；某一侧塔壁结垢严重，局部喷嘴磨损严重。

主要是因为：烟道进入吸收塔前若导流板设计不佳，没有良好的导流器，烟气可能集中从一侧通过喷淋层，导致其他区域基本“没气走”，另一侧吸收不足。

2、浆液分布不均：

表现为效率在某个区间波动，始终难以提升；喷淋层某些区域结垢或冲刷特别快；更换喷嘴后短期好转，随后问题重现。

原因则是喷淋喷嘴选型或者安装角度偏差；部分喷嘴堵塞，导致喷淋“空区”；喷淋层布置不合理都能造成“局部有效接触面积减少”。

3、除雾器效率不足：

表现为：除雾器出口烟气含水高、白烟严重，烟道腐蚀加剧。而除雾器压差曲线缓慢上升，直至影响负压系统。

这是因为除雾器叶片积灰，结垢或被浆液浸湿后，容易造成喷淋液带出，使烟道腐蚀加剧，压差长期偏高。

4、喷淋层布置不合理：

一些老装置喷淋层数量少、电厂负荷变化大，容易出现低负荷脱硫效率差的问题。

这些气液结构问题并不会直接出现在监控界面上，但却是脱硫系统最容易被忽略，也是影响长期稳定、维护量和设备寿命的关键因素。

三、控制参数的核心逻辑

工程师常盯着屏幕上的瞬时数值：pH、浆液密度、氧化风压、循环泵电流等。
但湿法脱硫是典型的大滞后、强耦合、缓响应系统，更适合用“趋势 + 关联”的视角。

以pH为例：

如果入口SO₂上升，但塔pH长时间不变，说明石灰石补给不及时或溶解缓慢，表面上 pH 稳定，但有效碱度在下降；

如果pH突然升高，说明石灰石加得过多或循环量提高过猛，易导致塔内局部过饱和和结垢风险。

密度变化更能反映塔底状况：

密度上升速度过快且难降，代表塔底排泥不足、沉积逐步累积，有堵塞或“埋喷嘴”风险；

而密度突然下降过快，则说明新浆液突增、塔内老浆被大量带走，有“白排”风险，效率会波动。

氧化风压力并非越高越好：

氧化风压一味加大，石膏晶型不一定改善，反而可能增加浆液扰动、带入空气泡，增加脱水负担。

风量不足，亚硫酸盐偏高，浆液发黑，石膏细腻发黏，脱水困难。

参数之间的耦合观察

入口 SO₂ 升高 ，则需观察循环泵频率、制浆量、氧化风是否有相应变化。

循环密度上升，需了解 循环泵电流、塔底压差、排泥频率是否及时调整。

高手关注的不是“某个值设多少”，而是：

四、不同负荷工况下的表现差异

湿法脱硫不是在“额定工况”下工作的，而是在不断变化的外部条件中“被动适应”。

机组负荷变化：

低负荷烟气量少，但塔内流场往往更容易偏斜或形成死区，此时喷淋过大反而增加泵耗和除雾器负荷，降低效率。

需要适当减少喷淋层数和循环量，保持氧化风相对稳定，避免“熄火-再点火”式的大幅波动

煤硫波动：

高硫煤会使入口SO₂大幅上升，喷淋量、制浆量、氧化风都必须跟上，否则容易造成塔底沉积。

石灰石品质越差，高硫工况会让粗颗粒、低活性、杂质多这些问题越明显。

这种情况需建立“入口 SO₂–喷淋量–制浆量”的联动关系，必要时采用分级调节，先拉循环量，再微调制浆量和氧化风。

入口烟温变化：

烟温高时，浆液蒸发快，塔内局部结垢风险增大，除雾器负担加重。

烟温低时，烟气浮升能力下降，雾滴更易滞留，白烟加重，可能影响引风机工况。

湿烟气改造：

湿烟气排放会让烟道与烟囱腐蚀更敏感，任何除雾问题都会更快反映到烟囱腐蚀和白烟形态上，此时除雾器效率、电加热与防腐要求更高。

这些运行工况的变化，决定了脱硫不能“照本宣科”，而是需要工程师长期积累判断。

五、常见故障的深层根因

每个故障背后，往往有系统性的本质原因。

喷嘴堵塞，看上去颗粒大、杂物多。根因往往是制浆系统筛分不到位，筛网破损或旁路未严格管控，浆液沉积导致局部“泥浆化”，排泥制度不合理，导致硬结粒在系统内反复循环。

塔内严重结垢，是石灰石过量、pH 长期偏高、氧化风不足、搅动不均、局部亚硫酸盐含量高造成沉陷、或喷淋分布不均导致浆液更新不足造成。这种情况不仅仅“停机敲垢”，而是反查 pH 策略、制浆量、氧化风和喷淋均匀性。

石膏脱水困难，含水率高

不单纯是旋流器进料压差、固含控制不当的问题，而非常有可能是脱硫化学反应不充分，亚硫酸盐和可溶盐偏高，或石膏晶体过细，滤饼结构太“紧”造成的。这种情况不能仅盯着脱水机，还要回溯到吸收塔反应、氧化和密度控制。

循环泵磨损快

大多数情况下不仅是泵运行时间过长的问题，而是：

浆液颗粒大、氧化不良、塔底沉积密度偏高、启动或停机时大力度冲击泵叶轮。

越深挖，越能发现：脱硫系统90%的问题都不是“表面问题”。

与其频繁换泵，不如从制浆质量、密度管理、排泥制度和启停策略上做文章。

六、石膏晶型与副产物价值

很多装置对石膏只关心“能不能排出去”，忽略了晶型和可利用性。 实际上石膏的晶型直接关系到脱水难易程度，副产物是否好卖，以及脱水设备的负荷和寿命。

良好石膏的特点：

晶粒相对较大、结构紧密但不黏连；过滤性好、含水率相对较低；杂质（未反应石灰石、飞灰等）比例适中

不良石膏的特点：

晶粒细、呈泥状、流动性差；过滤阻力大，含水率高；堆存困难、难以外售。

影响因素包括：

氧化风是否充足、塔底搅动是否均匀、浆液密度是否稳定、亚硫酸盐是否偏高、浆液循环是否充足，避免“死角老浆”。

很多所谓“脱水问题”，本质是“晶型问题”；而“晶型问题”的根源，又在于前段反应和氧化的组织管理。因为这直接影响石膏售价、脱水机负担和系统稳定性。

七、系统耦合：脱硫不是孤立装置，而是烟气系统的一环

湿法脱硫与前后端系统强相关，很多看似“脱硫问题”，其实受前后系统影响：

1. 与除尘系统的耦合

• 电除尘效率下降 → 入塔粉尘增加
 → 喷嘴和除雾器磨损加快 → 塔内沉积速度加快

2. 与脱硝系统的耦合

• SCR 运行异常 → 氨逃逸或 SO₃ 升高
 → 塔内结垢和低温腐蚀风险增大
 → 烟囱内部结晶盐沉积、腐蚀加重

3. 与引风机和烟道系统的耦合

• 引风机工况改变 → 烟气量、烟速变化
 → 塔内流场改变 → 局部吸收能力改变

• 烟道漏风或保温不良 → 烟温异常 → 上文提到的结垢、白烟问题加剧

这些联动效应往往决定脱硫运行的“难度级别”，工程师必须对整个烟气系统有全局认识。

八、深度优化方向：从“能跑”到“跑得稳、省得多”

真正的深度优化，并不一定要大改造，更多是策略和细节：

1. 优化喷淋层启停策略

￮ 按入口 SO₂ 和负荷动态调整启停层数

￮ 减少“全开”运行时间，在保证效率的前提下降低泵耗，提高液气利用率

2. 基于SO₂在线监测的动态喷淋调节

￮ 让循环量和制浆量对入口 SO₂ 有明确响应关系

￮ 避免“看着出口慢慢变坏才去调”的滞后式操作

3. 塔底氧化风与浆液搅动的协调

￮ 尽量保持风量稳定，避免频繁大幅调整，让晶型良好又不过度扰动浆液

￮ 观察亚硫酸盐和浆液颜色，找到“足够又不过头”的风量区间

4. 密度和排泥管理

￮ 密度不追求“越低越好”，而是控制在一个可接受的稳定区间

￮ 塔底排泥应要按趋势调控，避免“要么不排，要么一股脑放空”

5. 从“固定 pH 值”转向“pH→动态平衡”

￮ 允许 pH 随工况在合理区间内小幅波动

￮ 根据煤质、负荷及石灰石品质，动态微调

这些深度优化不是“一键调整”，而是工程师根据经验逐步形成的调控体系。

结语

石灰石湿法脱硫表面上是一套成熟的标准化技术，实际上内部包含了气液传质、固体溶解、晶型控制、流场分布和系统耦合等多个层面的工程问题。

工程师如果能把这些底层逻辑真正吃透，就能在复杂工况下做到排放稳定达标甚至超低排放，能耗合理、各设备负荷均衡，故障可预防、检修有针对性，副产物有利用价值，而不是“只求排出去”。

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