作为锂电池的“血液”，电解液兼具能量载体与风险源头双重角色，即便微量泄漏危害也十分大，轻则影响电池性能，严重可引发热失控甚至火灾。

如今年7月，台泥集团子公司三元能源科技位于高雄的电池工厂发生爆炸，事故原因虽未明确披露，但起火点发生在“化成半成品常温静置区”。因此，业内普遍推断，很可能是局部电芯存在的制造缺陷（如微量电解液泄漏等）未及时检出，最终扩大并引发事故。

三元能源科技高雄超级电池工厂火灾 图源:中国台湾TVBS新闻

Pack出货检

筑牢产线最后一道安全关

锂电池制造工序庞大且复杂，电解液泄漏通常发生在激光焊缝、粉尘穿刺孔、密封圈间隙等盲区，形成过程十分缓慢且不易察觉，微量泄漏虽不会立即影响电池性能，但任其发展轻则影响产品性能，严重引发安全事故。

电池Pack出货检作为电池由产线转向终端应用的最后一道安全关卡，其检测意义十分重要。成品电池包拆解繁杂，要求检测仪能够精准检测微量泄漏，且无误报、漏报，为电池安全筑牢一道安全防线。

现有检测效果

“差强人意”

目前电池厂通常采用PID光离子化传感器和质谱分析仪检测电解液泄漏，检测效果总体“差强人意”，无法精准匹配需求。

PID：缺乏特异性，误报率高

PID（也称作光离子化检测器)通过高能紫外灯离子化挥发性有机物（VOCs），通过测量离子电流来检测其浓度。弊端在于，缺乏特异性，无法区分VOCs气体种类，易误报和漏报，仅适合作为初步、快速的筛查工具。

RGA质谱分析法：门槛高，有“副作用”

四级杆质谱仪电离气体分子，按质荷比分离并检测，可识别电解液的微小泄漏。其弊端在于，高压测试过程对Pack包体（尤其是软包）型变大，易破坏包体密封性。且设备采购成本昂贵，依赖专业技术人员维护真空系统及校准仪器，使用门槛高。同时设备体积大，无法匹配锂电池车间不同场景的检测需求。

NDIR

微量电解液泄漏的较优解

NDIR技术基于光学原理，通过测量电解液核心有机溶剂DMC对特定波长红外光的吸收，可实现对微量泄漏（1 ppm级别）的精准识别。而特定吸收波长决定了只有目标气体才能被检测，抗气体交叉干扰能力强，有效避免误报、漏报，满足电解液微量泄漏精准检测的需求。

四方光电利器

Gasboard-3902

四方光电基于22年成熟NDIR技术，推出的电解液泄漏检测仪Gasboard-3902，气体选择性好，检测下限低至1ppm，适用于锂电池Pack包出货检、动力电池维修检测、储能电站巡检等不同应用场景电解液泄漏检测需求。

产品搭载高精度传感器，内置恒温控制，集成精密信号提取处理等设计，可实时显示测量结果和监测曲线；内置电池供电，便于现场集成测试和移动使用，满足不同测量场景的需求。

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